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作者:管理员 日期:2016-04-27 [ 加粗 高亮 还原 ]
索道事故案例之三

(一)事故概况

2004年10月4日12时30分左右,某观光索道突然发生迂回轮主轴断裂事故,致使索道无法正常运行,造成部分游客滞留在索道吊厢内,无法返回到索道站。被困游客共计83人,吊厢最高的距地面约60m,最低的距地面40m。接报后,省委、省政府、市委、市政府及相关部门调动一切力量,奋力营救,至10月5日上午8时许,涉险游客全部获救,滞留时间最长达20h,虽然无人员伤亡,但是社会影响较大,造成直接经济损失70.8万元。

事故索道类型:单线循环脉动式6人吊厢索道,平距1863.861m,斜长1928.215m,高差494m,运量300人/小时,速度0~4m/s,支架数目15座,主机320kW直流,液压张紧,8组6人吊厢。线路长、高差大、跨度大。

此次事故系由索道迂回轮主轴断裂所致。

(二)事故原因分析

1.主轴断裂是事故的直接原因。通过国家钢铁材料测试中心对断轴测试分析断裂的原因:

(1)该迂回轮主轴的断裂是属于一次性启动的脆性断裂,断裂源是轴内部大尺寸的白点缺陷。

(2)迂回轮主轴所用材料不是设计图样要求的40Cr钢,而是45号钢或50号钢。由于碳素结构钢淬透性不如40Cr,不能保证轴件经热处理后达到规定的韧性要求。从材料组织可以看出,该迂回轮主轴没有经过调质处理。

(3)该迂回轮主轴内部存在大尺寸的裂纹性白点缺陷和严重的点状偏析,属制造质量不合格产品。

(4)经对轴检测分析,发现迂回轮主轴未采用设计要求的材料,并且未经过调质处理,机械性能远未达到设计要求。特别是轴的内部存在大尺寸的垂直轴向的裂纹性白点缺陷,造成局部强烈的应力集中进一步大大降低了轴的承载能力。由此可以得到结论,迂回轮主轴的断裂是由于制造质量不符合设计要求,承载能力严重降低所致。

2.设备制造质量没有得到有效控制。发生事故的索道设备由北京顺起机械公司制造,而该公司又将主轴转包秦皇岛一家公司生产,而关键的毛坯锻件从唐山采购,没有材质证明、热处理报告、探伤报告,质量失控。

3.索道运营单位应急救援工作不力。索道运营单位预案不完善,没有在最高和最困难.的地段进行救援演练,发生事故后,救援工作迟缓,乘客滞留时间过长,造成较大的社会影响。

(三)预防同类事故的措施

1.鉴于索道迂回轮主轴存在严重制造质量问题,对同类型客运索道设备运行情况进行一次技术排查,对全国在用索道的主轴进行探伤检查,排除可能出现的事故隐患。

2.强化制造的监管。加快制造许可工作,严格准人制度,严格要求制造单位从材料选购到设备出厂的质量控制过程,对重要部件的转包单位进行审查。

3.实施安装过程监检。设备安装前要加强资料审查,如材质报告、热处理报告、探伤报告等。

4.尽快制定《客运索道安全监察规定》以及相关安全技术规范,对使用单位提出设备大修的时间间隔和大修内容,对使用时间较长的设备,规定特别的安全管理办法。

5.开展应急救援工作专项整治,切实落实救援预案。成立区域性联合救援组织,有效利用应急救援的资源;索道运营单位的救援预案要与各级政府预案有机结合起来,分工应明确。

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